Com optimitzar la pressió posterior de la màquina de modelat per injecció?

Com configurar la pressió?

En molts casos, els enginyers de procés estableixen la velocitat del cargol i la pressió posterior en funció de les recomanacions del proveïdor de materials. Tanmateix, algú ha considerat l’impacte de la pressió més alta o inferior a l’esquena sobre els resultats de modelat per injecció? Hi ha espai per optimitzar la pressió posterior? Es tracta de preguntes que val la pena considerar per als professionals de modelat per injecció.

Durant el procés de retracció del cargol, el cargol gira, empenyent el plàstic a la part frontal del cargol. El plàstic que hi ha darrere del cargol, en forma de pellets, es fon a mesura que avança. L’energia per fondre el plàstic prové de la calor radiant del cinturó de calefacció (20%) i la calor de cisalla generada per la rotació del cargol (80%).
Com comprendre el paper de la pressió posterior? Imagineu -vos que una persona que empeny un carretó carregat cap avall, com es mostra a la figura 1. Per controlar la velocitat del carretó, la persona empeny el carretó aplicant força en el sentit contrari del seu moviment cap endavant (tirar - enrere) per controlar la seva velocitat de baixada i, finalment, portar -lo a una parada precisa. Sense aquest control, el carretó cauria incontroladament per la pendent.

De la mateixa manera, a mesura que el cargol gira per acumular material, s’aplica una petita quantitat de pressió a la part posterior del cargol per controlar la posició adequada del cargol i assegurar una acumulació constant de material. Sense pressió d’esquena, la velocitat d’acumulació i la posició del cargol es fan difícil de controlar, que és el primer motiu per aplicar la pressió posterior durant el procés d’acumulació.

El cargol d’una màquina de modelat d’injecció consisteix generalment en tres zones: la zona d’alimentació, la zona de compressió i la zona de mesurament. La zona de compressió comprimeix els pellets de plàstic tou formats a l’extrem de la zona d’alimentació i s’estreny l’aire i altres volàtils que poden existir entre els pellets o la forma durant el procés de fusió. L’aplicació de la pressió posterior facilita aquesta compressió i empeny les volàtils. És per això que els enginyers de procés sovint poden eliminar la floració del material sobre les parts modelades augmentant la pressió posterior. Aquest és el segon motiu per aplicar pressió posterior al cargol.

L’objectiu del desenvolupament de processos de modelat per injecció hauria de ser en última instància per aconseguir un procés robust. Aquest procés proporciona parts consistents des de la cavitat fins a la cavitat, el tir al tret i el canvi de canvi. La coherència aquí fa referència a la consistència dimensional i a la cosmètica. La consistència dimensional significa una contracció de part de plàstic consistent dins de cada cavitat, que es tradueix en el mateix nombre de molècules o pes de plàstic que s’envasen a la cavitat amb cada tret.

Com que la mida del tret es fixa i el coixí generalment no varia, el volum de fosa injectada al motlle també es fixa. El "pes" és igual a "volum" multiplicat per "densitat". Això vol dir que per aconseguir un pes de part consistent, necessitem una densitat de fusió constant. La contrapressió comprimeix la fusió, de manera que és fonamental i consistent que és essencial per aconseguir una densitat de fusió constant. Aquest és el tercer motiu per aplicar BackPressure.

Com optimitzar la retrocés?

Amb aquesta teoria, la comprensió de la retrocés és crucial. La investigació d’optimització es fa senzilla. Per provar la consistència de densitat de fusió, utilitzem un procés de "omplir només" (sense alimentar -se i retenir). El cargol es mou a la posició de commutació V/P i després s’atura. En la majoria dels casos, les parts produïdes d’aquesta manera tindran trets visuals evidents.

A continuació, mesura el pes de les parts de 10 motlles, pesant tant les parts com els corredors. Com que el plàstic encara no ha omplert la cavitat del motlle i encara no està comprimit, la densitat de fusió dins del motlle ha de ser coherent amb la densitat de fusió del plàstic dins del cargol. La consistència de la part i els pesos del corredor reflecteix la consistència de la densitat de fusió. Podem calcular la diferència entre els pesos màxims i els mínims dels 10 motlles i, a continuació, traçar la relació entre aquesta diferència i la configuració de la contrapressió. Aquesta relació es pot utilitzar per determinar la contrapressió que minimitza la diferència de pes.
En el rang de diferència en els intervals més petits, la configuració de la contrapressió pot ser un rang més que un valor específic. Això és realment preferible perquè el processador pot ajustar la retrocés segons sigui necessari en aquest rang. També notarem que el pes de la part augmenta a mesura que augmenta la retrocés. Això reflecteix la correlació entre la densitat de fusió i la contrapressió. En aquest exemple, la backpresstura de 600 psi és clarament l’opció òptima, ja que produeix la diferència més petita en el pes de la part (només 0,68 grams).

Com s'ha esmentat anteriorment, BackPressure també ajuda a esborrar volàtils de la fusió. Si, després de configurar el procés i optimitzar altres paràmetres de modelat, encara es produeix una part de floració, pot ser necessari augmentar la contrapressió. En aquest cas, l’augment de la retrocés és acceptable, ja que l’eliminació de la floració és crucial.