Quins són els motius del desbordament de productes de màquina de modelat per injecció?

El parpelleig, també conegut com a flash o burring, és un problema comú en el procés de modelat per injecció. Les seves causes són polifacètiques i el següent és un resum detallat d’aquests factors:
1. Factors de procés de modelat per injecció

Pressió d'injecció excessiva:
La pressió d’injecció propulsa la fosa de plàstic a la cavitat del motlle. Quan la pressió d’injecció és massa alta, la pressió d’alta pressió obliga el plàstic a la fosa a la bretxa del motlle, donant lloc a flaix.
Pressió de retenció excessiva:
L’objectiu de l’etapa de retenció és compactar i compensar la cavitat plena. Si la pressió de retenció és massa alta i dura massa, la fosa de plàstic experimentarà una pressió excessiva dins del motlle, fent que es tregui de zones com la superfície de separació i la bretxa entre les diapositives, donant lloc a flaix.
Velocitat d'injecció excessiva:
La velocitat d'injecció excessiva fa que la fosa de plàstic ompli la cavitat del motlle ràpidament, generant una força d'impacte significativa. Aquesta força d’impacte pot obrir momentàniament un petit buit a la superfície de separació o a altres zones d’aparellament, permetent que la fusió es desbordi i formi flash. Força de subjecció insuficient:
Quan la pressió d'injecció és superior a la força de subjecció, és probable que es produeixi flaix. En aquest cas, comproveu si la força de subjecció de l’equip és suficient o considereu canviar a una màquina de modelat per injecció amb un tonatge de subjecció més gran.
Temperatura excessiva de fusió:
La fusió de temperatura alta - té una baixa viscositat i una bona fluïdesa, cosa que fa que sigui més probable que flueixi en petites llacunes dins del motlle, provocant flaix.
II. Factors de disseny de motlles

Malfactes de separació de motlles:
La superfície de separació del motlle és la interfície entre els motlles superior i inferior, o els motlles frontals i posteriors. Si la superfície de separació no es mecanitza amb una precisió suficient, presenta errors de plana, deformació o desgast, pot evitar que la superfície de separació s’ajusti ben juntament, donant lloc a flaix durant el procés de modelat per injecció.
Selecció excessiva entre lliscants, pins d’exjector i altres parts mòbils:
Les parts de moviment del motlle, com ara lliscants i pins d’exjector, tenen autoritzacions entre elles i el cos del motlle. Si aquestes autoritzacions són massa grans, la fosa de plàstic pot fluir en aquests buits durant el procés de modelat per injecció, provocant flaix. Les autoritzacions excessives poden ser degudes a un disseny indegut de motlles, precisió de fabricació insuficient o augment del desgast d’aquestes parts durant l’ús de motlles. Sistema de ventilació deficient:
Durant el procés de modelat per injecció, el motlle ha de ventilar ràpidament a l’aire de la cavitat. El disseny del sistema de ventilació inadequat, com ara les ranures de ventilació massa petites, insuficients en nombre o obstruïdes, impedeix que l’aire s’evitarà sense problemes, provocant una alta pressió. Sota aquesta alta pressió, la fosa de plàstic és més probable que es tregui de la bretxa del motlle, provocant flaix.
Força del motlle insuficient:
Durant el procés de modelat per injecció, el motlle ha de suportar una alta pressió. El disseny de l'estructura del motlle inadequat o la resistència al material insuficient poden causar deformació a alta pressió, augmentant el buit entre les superfícies de separació i provocant flaix.

Factors de qualitat del material

Material excessiu Flowabilitat:
Alguns materials plàstics, com el polietilè i el polipropilè, són inherentment molt fluids. Si els paràmetres de procés no es controlen adequadament durant el procés de modelat per injecció, aquests plàstics altament fluids són més propensos a desbordar -se de la bretxa del motlle, provocant flaix.

Impureses materials:
Les impureses en el material poden alterar la fluïdesa i les propietats físiques del plàstic, provocant un flux de fusió anormal i augmentant la probabilitat de flaix. En resum, les causes dels flaixos dels productes de modelat per injecció són polifacètics, que impliquen el procés de modelat per injecció, disseny de motlles, qualitat del material i molt més. Per reduir o evitar el flaix, és necessari implementar mesures d’optimització i millora en aquestes àrees. Per exemple, inclouen ajustar els paràmetres del procés de modelat per injecció racionalment, millorar la precisió i la força de fabricació de motlles, seleccionar materials plàstics amb fluïdesa moderada i reforçar la inspecció i el processament de matèries primeres.