Problemes comuns de qualitat del modelat per injecció

Els productes modelats per injecció solen trobar diversos problemes de qualitat durant la producció. Aquests problemes poden derivar de diverses etapes, incloses les matèries primeres, el disseny de motlles, les operacions de modelat i el processament posterior. A continuació, es mostren alguns problemes habituals de qualitat del producte modelat per injecció i les seves causes potencials:

1. Diferència de color: El color de la part modelada difereix de la mostra de color estàndard. Les possibles causes inclouen canvis en la pols de matèria primera en pols, marca o agent de configuració; factors mediambientals com ara barrils impurs, pols a la tremuja assecada o contaminació per motlles; i factors relacionats amb la pròpia pols de color, com ara la resistència a la calor o la part susceptible de fluctuacions de temperatura.
2. Deficiència de cola: la part modelada no està totalment formada i presenta bombolles, buits i cavitats de contracció. Les possibles causes inclouen el disseny del sistema de transport de motlles inadequat, les temperatures del motlle per sota dels especificats, el contingut d’humitat excessiva de matèries primeres, les volàtils excessives, les impureses excessives o els materials reciclats, el volum d’injecció insuficient, els obstruccions de boquilla, el subministrament insuficient de matèries primeres i les operacions de modelat com ara la temperatura baixa del motlle, la baixa pressió d’injecció, el temps de retenció curta i la baixa temperatura de fusió.
3. Deformació: la forma de la part de plàstic gira i distorsiona després de la demonesa o poc després. Les possibles causes inclouen operacions de modelat com ara una pressió d'injecció excessiva, una temperatura excessiva de fusió, una pressió de retenció excessiva, una temperatura de temperament excessivament alta o prolongada i les matèries primeres propenses a la deformació, com ara PP/PA.
4. Marques de soldadura (Stripe): marques lineals a la superfície d’una part de plàstic, causades per la fusió incompleta dels plàstics quan es troben al motlle. Les possibles causes inclouen un nombre excessiu de portes de motlle, una petita creu d’entrada - àrea de seccionament, un sistema de refrigeració dissenyat de forma inadequada, un ús excessiu de l’agent d’alliberament, una baixa fluïdesa, un alt contingut d’humitat o un contingut volàtil excessivament alt a les matèries primeres, així com operacions de modelat com ara baixa temperatura de fosa o baixa pressió d’injecció.
Wavniness: espiral o núvol - com les ones i superfícies desiguals a la superfície de la part modelada. Les possibles causes inclouen una mala cinta de fusió de matèria primera, com en materials transparents com PMMA, PC i AS, i operacions de modelat com ara baixa velocitat d’injecció, cabal de fosa elevada, baixa temperatura del motlle o baixa temperatura de boquilla . 5. flaix: una capa fina de goma apareix al voltant de la part modelada al llarg de la línia de parada o a la superfície de segellat del motlle. Les possibles causes inclouen problemes de motlle, com ara un desgast excessiu dels components lliscants a la cavitat i el nucli de tracció, altes - de matèries primeres que flueixen com els de PP, PA i PS, i un volum d'injecció excessiu que condueix a una pressió excessiva a la cavitat del motlle.

Streaks de plata: Llarg, agulla - com, Silvery - Les línies blanques que s’assemblen a les gelades apareixen a la superfície de la part modelada. Les possibles causes inclouen un alt contingut en humitat a la matèria primera, petites quantitats de gasos volàtils generats per l’agent d’alliberament i operacions de modelat com ara una temperatura de fusió excessivament elevada, una exposició prolongada a temperatures elevades i velocitats d’injecció excessives.

Barreja de colors: El color superficial de la part modelada és desigual, amb tons i tonalitats diferents. Les possibles causes inclouen una mala estabilitat tèrmica del colorant de matèries primeres, una dispersió deficient, un contingut de tòner excessiu, fibres flotants en fibra - productes afegits, impureses de matèria primera alta i operacions de modelat com ara temperatura excessiva de barril, mala plàstic, i una injecció prolongada i temps de retenció . 6. deficient brillant (fosca): la superfície de la part de motlle és duta o uneven. Les possibles causes inclouen una baixa fluïdesa de fusió de la matèria primera, una penetració excessiva, una mala dispersió additiva, una humitat excessiva o un contingut volàtil i operacions de modelat com ara refrigeració insuficient, baixa velocitat d’injecció i baixa pressió.
7. Demold deficient: la part modelada no es pot expulsar sense problemes del motlle després de modelar -se, mostrant deformació, esquerdament i tensió. Les possibles causes inclouen el disseny de motlles i les operacions de modelat inadequades com ara pressió d'injecció excessiva, alta temperatura de fusió, mala fluïdesa i una injecció excessiva i temps de retenció.
Esquerdes i fractures: es produeixen esquerdes i danys resultants a la superfície de la part de plàstic. Les possibles causes inclouen l’absorció d’aigua d’alta matèria primera, la descomposició trencadissa a l’hora de la calefacció, l’addició excessiva de reincorporació, la barreja de dos components incompatibles, la baixa duresa del material o la rigidesa excessiva, l’estrès intern i les operacions de modelat com la pressió d’injecció excessiva i els temps de manteniment excessius. Cremada (cremada): apareixen nombroses ratlles o taques fosques dins o dins de la part modelada. Les possibles causes inclouen la humitat excessiva i el contingut de matèria volàtil a les matèries primeres, les matèries primeres que requereixen temperatures elevades per a la plastificació (per exemple, PBT i PPS) i operacions de modelat com ara una alta pressió d’injecció.
8. Discrepància dimensional: la part modelada no manté la precisió dimensional prevista. Les possibles causes inclouen diferents rendiments de diferents matèries primeres, la quantitat de materials i agents de configuració afegits, i operacions de modelat com ara pressió o velocitat d'injecció baixa, temps d'ompliment curt i temps de retenció i baixa temperatura del motlle.
Butllofes i bombolles fosques: porositat o bombolles dins de la part modelada. Les possibles causes inclouen un contingut excessiu d’humitat a les matèries primeres, temps d’assecat curts i temperatures baixes i operacions de modelat, com ara velocitats d’injecció excessivament ràpides o curtes.
Aquests problemes de qualitat es poden abordar i prevenir mitjançant diversos enfocaments, inclosos el control de matèries primeres, el disseny i el manteniment de motlles, l’optimització de l’operació de modelat i el processament posterior. L’enfortiment de la inspecció i el seguiment de la qualitat també és crucial per assegurar la qualitat constant dels productes modelat per injecció.