Per què apareixen abollaments i marques de contracció a les peces modelades per injecció?

Els motius principals de les abolladures i les marques de contracció a les peces modelades per injecció són els següents:

I. Factors materials

1. Alta taxa de contracció del material

Els diferents materials plàstics tenen diferents índexs de contracció. Si es selecciona un material amb una alta taxa de contracció, és propens a una contracció de volum important durant el refredament després de l'emmotllament per injecció, provocant abollaments i marques de contracció.

Per exemple, alguns plàstics cristal·lins com el polietilè (PE) i el polipropilè (PP) tenen taxes de contracció relativament altes, mentre que els plàstics no-cristal·lins com el poliestirè (PS) i el policarbonat (PC) tenen taxes de contracció més baixes. A l'hora de seleccionar materials, s'han de triar materials amb menors taxes de contracció en funció dels requisits específics del producte i de l'entorn d'ús per reduir l'aparició d'abollaments i marques de contracció.

2. Poca fluïdesa

La mala fluïdesa dels materials plàstics pot conduir a un ompliment insuficient de la cavitat del motlle durant l'emmotllament per injecció, especialment a les zones amb parets gruixudes o estructures complexes, provocant fàcilment escassetat de material. Durant el refredament, aquestes zones, sense una reposició de material suficient, formaran abollaments i marques de contracció.

La fluïdesa del material es pot millorar ajustant la formulació del material, afegint lubricants o augmentant la temperatura de processament. Per exemple, afegir una quantitat adequada d'ajuda al flux al material pot reduir la seva viscositat, millorar-ne la fluïdesa i facilitar l'ompliment de la cavitat del motlle.

II. Factors de motlle

1. Mida de la porta inadequada

Una porta massa petita restringirà el cabal i el volum del plàstic fos, donant lloc a un ompliment incomplet de la cavitat, especialment a les zones allunyades de la porta, que pot provocar fàcilment depressions i marques de contracció.

Una porta massa gran farà que el plàstic fos generi una calor excessiva a la porta, provocant que el material es refredi i es solidifiqui prematurament, afectant els processos posteriors d'ompliment i retenció de pressió, i també provoca fàcilment depressions i marques de contracció.

La mida i la ubicació de la porta s'han de dissenyar raonablement segons la mida, la forma i el gruix de la paret de la peça modelada per injecció. En termes generals, la mida de la porta ha de ser moderada, assegurant un flux suau del plàstic fos alhora que s'evita una pèrdua excessiva de calor i pressió.

2. Temperatura del motlle desigual

La temperatura desigual del motlle provocarà una contracció desigual de la peça modelada per injecció durant el refredament, donant lloc a depressions i marques de contracció. Per exemple, les temperatures locals excessivament altes al motlle faran que el plàstic fos d'aquesta zona es refredi lentament i es redueixi significativament; per contra, temperatures locals excessivament baixes faran que el plàstic fos d'aquesta zona es refredi massa ràpidament i es redueixi menys.

La uniformitat de la temperatura del motlle es pot millorar optimitzant el sistema de refrigeració del motlle. Per exemple, el disseny de canals de refrigeració adequats dins del motlle garanteix un cabal i una velocitat uniformes d'aigua de refrigeració, mantenint una temperatura constant a tot el motlle. A més, es poden utilitzar elements de calefacció o controladors de temperatura d'oli per escalfar el motlle, millorant encara més la uniformitat de la temperatura.

3. Disseny inadequat de la cavitat

El gruix desigual de la paret de la cavitat provoca una contracció desigual de la peça modelada per injecció durant el refredament, donant lloc a depressions i marques de contracció. Per exemple, les zones més gruixudes es redueixen més, mentre que les zones més primes es redueixen menys, provocant fàcilment depressions i marques de contracció en aquestes variacions de gruix.

A l'hora de dissenyar la cavitat, s'esforça per aconseguir un gruix de paret uniforme i evitar variacions excessives de gruix. Simultàniament, milloreu l'acabat superficial de la cavitat i reduïu la rugositat de la superfície per disminuir la fricció i millorar la fluïdesa del material i les propietats d'ompliment.

III. Factors de procés

1. Pressió d'injecció insuficient

La pressió d'injecció insuficient condueix a l'ompliment incomplet de la cavitat del motlle pel plàstic fos, especialment en zones amb parets gruixudes o estructures complexes, donant lloc fàcilment a marques i depressions.

L'augment de la pressió d'injecció augmenta adequadament el cabal i la capacitat d'ompliment del plàstic fos, assegurant un ompliment suficient de la cavitat. Tanmateix, una pressió d'injecció excessiva també pot causar altres problemes, com ara el flaix i la dificultat de desemmotllament. Per tant, la pressió d'injecció s'ha d'ajustar raonablement segons la situació específica.

2. Temps de refredament insuficient

Un temps de refredament insuficient fa que la peça modelada estigui massa calenta en el moment del desemmotllament, abans que estigui completament solidificada. Això es tradueix en una contracció continuada durant el procés de refredament, produint marques d'enfonsament i depressions.

L'allargament adequat del temps de refredament garanteix que la peça modelada estigui totalment solidificada abans de desemmotllar, reduint la contracció. Tanmateix, un temps de refrigeració excessiu també reduirà l'eficiència de producció. Per tant, el temps de refredament s'hauria d'escurçar al màxim possible tot garantint la qualitat del producte.

En resum, les marques d'aigüera i les depressions a les peces modelades per injecció són el resultat dels efectes combinats de múltiples factors, inclosos els materials, els motlles i els processos. En la producció real, aquests factors s'han d'analitzar exhaustivament segons les circumstàncies específiques, i s'han de prendre les mesures corresponents per reduir l'aparició d'abocaments i marques de contracció i millorar la qualitat de les peces modelades per injecció.