Raons per a les discrepàncies de mida en els productes de modelat per injecció

Les discrepàncies dimensionals en les parts modelades per injecció són un problema comú i poden ser causades per diversos factors. A continuació es mostra una anàlisi detallada de les causes de les discrepàncies dimensionals en les parts modelat per injecció:

1. Factors de motlle
Desgast de motlle:
Les superfícies de la cavitat i el nucli dels motlles que s’utilitzen al llarg del temps es poden portar a causa de l’erosió de la fosa de plàstic. Per exemple, després del modelat per injecció repetida, es poden portar les vores del nucli, fent que les parts corresponents de la part modelada siguin més grans.
Precisió del motlle inadequada:
El control de la tolerància inadequada durant la fabricació de motlles, com ara les desviacions en les dimensions de la cavitat, pot afectar directament les dimensions de la part modelada, donant lloc a dimensions no compatibles del producte no -.
Deformació del motlle:
El motlle està sotmès a alta pressió durant el procés de modelat per injecció. Si la placa de motlle no és prou forta, pot deformar -se. Per exemple, si la placa de motlle no és prou gruixuda, es pot doblar durant la injecció, donant lloc a desviacions dimensionals a la part modelada.
Estructura del motlle inadequat:
El nombre indegut o la col·locació de les portes, la manca d’un sistema de calefacció o un sistema de calefacció fallit, o un refredament desigual també pot conduir a discrepàncies dimensionals a la part modelada . 2. Control de paràmetres de procés inadequat
Pressió d'injecció:
Si la pressió és massa alta, la fosa de plàstic sobreeixerà el motlle, donant lloc a parts sobredimensionades. Si la pressió és massa baixa, la fosa es farà un ombrejat, donant lloc a parts reduïdes.
Temperatura d'injecció:
La temperatura de fusió de plàstic afecta la seva fluïdesa. Si la temperatura és massa alta, la viscositat de la fusió disminueix, fent que sigui més probable que s’absti el motlle i de sobredimensionar les parts. Si la temperatura és massa baixa, la fusió tindrà una mala fluïdesa, que subministra el motlle i reduïu les parts.
Temps de casa:
Si el temps de retenció és massa llarg, el plàstic s’aboca dins del motlle, donant lloc a parts reduïdes. Si el temps de retenció és massa curt, desplega el motlle i sobredimensiona les parts.
Velocitat per injecció:
La velocitat d’injecció afecta el farcit i el refredament de la fusió, afectant així les dimensions de la part. Les velocitats d’injecció massa ràpides o massa lentes poden donar lloc a discrepàncies dimensionals.
3. Factors materials
Variació de contracció del material:
Els diferents plàstics tenen diferents índexs de contracció. Fins i tot per al mateix plàstic, les taxes de contracció poden variar entre lots, donant lloc a una inestabilitat dimensional a les parts modelada. Material Propietats higroscòpiques:
Alguns plàstics, com el niló, són susceptibles a l’absorció d’humitat. Això afecta la fluïdesa i la contracció del plàstic, afectant així la precisió dimensional de la part modelada.
Iv. Factors dels equips
Inestabilitat del sistema hidràulic de la màquina de modelat per injecció:
Les fluctuacions de pressió en el sistema hidràulic de la màquina de modelat per injecció poden provocar una pressió inestable d’injecció, que al seu torn afecta les dimensions de la part modelada.
Precisió inadequada dels equips:
Els equips de precisió High - garanteixen l'estabilitat i la precisió durant el procés de modelat d'injecció, millorant així la precisió dimensional del producte. No obstant això, la precisió insuficient dels equips pot donar lloc a discrepàncies dimensionals a la part modelada.
V. Factors humans
Les habilitats inadequades de l’operador o un funcionament indegut, com ara paràmetres indeguts de paràmetres com la velocitat d’injecció, la pressió i la temperatura, també poden conduir a discrepàncies dimensionals a la part modelada.
Solucions
Millora la precisió del motlle:
En millorar la precisió del mecanitzat dels components del motlle i la qualitat dels materials, es pot minimitzar l’impacte del motlle en les dimensions del producte.
Paràmetres de procés de control estrictament:
Controleu estrictament tots els paràmetres durant el procés de modelat per injecció, com ara la pressió d'injecció, la temperatura, el temps d'estada i la velocitat d'injecció, per assegurar -se que estiguin dins del rang adequat.
Seleccioneu Materials adequats:
Seleccioneu el material de plàstic adequat en funció dels requisits del producte i controleu estrictament les seves propietats de contracció i absorció d’humitat. Manteniment regular dels equips:
Realitzeu un manteniment regular i un servei de manteniment de màquines de modelat per injecció per assegurar -se que estiguin en bon estat de treball.
Formació de l'operador:
Entreneu els empleats en el funcionament adequat dels equips i motlles de modelat per injecció, millorant les seves habilitats i competències i minimitzant l’impacte dels factors humans en les dimensions del producte.
En resum, les causes de les discrepàncies dimensionals en productes modelat per injecció impliquen múltiples factors, inclosos motlles, paràmetres de procés, materials, equips i factors humans. Quan s’aborden les discrepàncies dimensionals en productes modelat per injecció, és important tenir en compte aquests factors i implementar mesures de millora adequades.