Motius per falta de cola en productes de modelat per injecció

L’escassetat de cola a les parts modelat per injecció és un problema de producció comú, també conegut com a trets curts, baixos o parts. Es refereix a una incompletitud parcial al final del flux de material o el farcit inadequat d’una porció d’un motlle amb múltiples cavitats, particularment a les zones parades - o al final del camí de flux. A continuació, es mostra un resum detallat de les causes de l'escassetat de cola en les parts modelada per injecció:

1. Factors materials
Material insuficient Flowabilitat: diferents materials plàstics tenen propietats de flux diferents. Alguns materials de viscositat alts - tenen dificultats per omplir totes les cantonades del motlle durant el procés de modelat per injecció. A més, la sequedat del material també afecta la seva fluïdesa. El contingut d’humitat excessiva redueix la fluïdesa, donant lloc a parts subjectades.
Insuficiència de la quantitat de material: Durant el procés de producció, es produeixen parts subjectades quan el subministrament de material és insuficient per omplir la cavitat del motlle. Això pot ser causat per factors com un mal funcionament en el sistema de dosificació o la mesura inexacta.
L’ús indegut de materials reciclats: l’ús excessiu de materials secundaris (ferralla reciclada) pot augmentar la pèrdua de pressió d’injecció, dificultant el farcit de motlles. Això es deu al fet que la ferralla reciclada sovint té una alta viscositat i tendeix a generar substàncies gasoses. Impuritat Impuritat: High - Melting - Point Impureses o materials infusibles s'introdueixen durant el procés de mescla. Aquests materials, quan són fosques, són difícils de barrejar uniformement amb altres components de plàstic, donant lloc a una reducció de la fluïdesa de plàstic i escassabilitat de cola.

II. Factors de motlle

Problemes de disseny de motlles:

El disseny de les portes indegudes, com ara la reducció, la forma inadequada o la mal posicionada, augmenta la resistència al flux de materials i condueix a dificultats d’ompliment.

La mala ventilació de motlles impedeix que el gas s’escapi sense problemes, augmentant la resistència al flux de plàstic.

La desviació del nucli de motlle, les portes i els broquets, l’aire atrapat localitzat, el mal ajustament entre el motlle i el maquinari sobredolorat, els forats de corredor calent i les filtracions de cola al corredor calent també poden provocar escassetat de cola.

Temperatura del motlle inadequat: després que el material fos entra a la cavitat del motlle fred, es refreda massa ràpidament i no pot omplir tots els racons de la cavitat. Si la temperatura del motlle no augmenta, comproveu el disseny del sistema de refrigeració de motlles.

Iii. Factors de procés

Baixa pressió d’injecció: la pressió d’injecció és la força clau que propulsa el material plàstic a la cavitat del motlle. Si la pressió d’injecció és insuficient, el material no pot superar la resistència al flux i tindrà dificultats per omplir tota la cavitat. Això és especialment cert per a motlles amb estructures complexes i parets primes.

La velocitat d’injecció és massa lenta: una velocitat d’injecció lenta fa que el material flueixi massa temps en el motlle, donant lloc a un refredament accelerat de la vora principal i augment de la viscositat, dificultant encara més el flux de material posterior i, finalment, provocant un tret complet.

Temps de retenció insuficient: l’etapa de retenció compacta i reompleix el material després que la cavitat del motlle s’ompli per compensar la contracció. Si el temps de retenció és massa curt, la contracció del material no es pot compensar completament, donant lloc a depressions superficials o buits interns del producte, manifestant -se com a tret complet.

La temperatura de fusió és massa baixa: dins del rang de modelat adequat, la temperatura del material i la longitud del farcit de motlles són gairebé directament proporcionals. La fusió de temperatura baixa - ha reduït les propietats de flux, reduint la longitud del farcit de motlle i provocant mancances de cola.

El temps d’ompliment és massa curt: un flux de plàstic insuficient al motlle impedeix que el motlle s’ompli completament, donant lloc a deficiències de cola. Commutador prematur de manteniment de la pressió: la pressió de retenció i el temps suficients impedeixen que el plàstic mantingui la pressió al motlle, provocant contracció durant el refredament i, al seu torn, de les escassetat de cola.
Iv. Factors dels equips
Selecció de la màquina de modelat per injecció inadequada: el pes màxim de la màquina de modelat per injecció ha de ser superior al pes combinat de la part i Sprue, i el pes total no ha de superar el 85% de la capacitat de plastificació de la màquina. La selecció de la màquina inadequada pot donar lloc a un volum de fusió insuficient, que no pot omplir el motlle.
Fallida dels equips: factors com un canó trencat, força inestable d’una bomba d’oli danyada durant el procés d’emmotllament d’injecció, la pressió inestable de les fuites al cilindre i el segell d’injecció, i un desajust entre el motlle de plàstic i el model de cargol de la màquina pot afectar el procés de modelat d’injecció i provocar escassetat de cola.
Falla del sistema d’alimentació: la dosificació volumètrica és el mètode més utilitzat per controlar l’alimentació. La seva efectivitat està estretament relacionada amb la uniformitat de les partícules de matèria primera i la presència de "pont" a la part inferior del port d'alimentació. Les temperatures excessives al port d’alimentació també poden causar una descàrrega de material deficient. Problemes de la boquilla: la temperatura baixa de la boquilla o el bloqueig de la boquilla poden afectar el flux de material fos, provocant escassetat de cola.
5. Factors de disseny
Disseny estructural de part de plàstic indegut: quan el gruix d’una part és desproporcionat a la seva longitud, la forma és complexa i l’àrea de modelat és gran, el flux de material fos es pot bloquejar fàcilment a l’entrada de les zones paral·lels de -, cosa que dificulta l’ompliment de la cavitat del motlle.
Disseny del sistema de recorregut inadequat: quan un motlle té múltiples cavitats, el disseny de la porta i el corredor equilibrat de manera inadequada condueix sovint a defectes cosmètics de la part. Quan es dissenya el sistema de tancament, s’ha de prestar atenció al saldo de la porta per assegurar -se que totes les cavitats es poden omplir simultàniament.
En resum, les causes de l'escassetat de cola en productes modelat per injecció són diverses, que inclouen múltiples factors, inclosos materials, motlles, processos, equips i disseny. Per tant, en la producció real, es requereix una anàlisi completa i mesures adequades per resoldre els problemes i millorar la qualitat del producte i l'eficiència de producció.