Com fer front a aquests 12 defectes habituals d'injecció?

1. Esquerdament
L'esquerdament és un defecte comú dels productes plàstics, que és causat principalment per la deformació per tensió. Inclou principalment esforços residuals, esforços externs i deformacions per esforços causats per l'entorn extern.
（1） Esquerdes causades per tensió residual
La tensió residual és causada principalment per les tres condicions següents, a saber, sobreompliment, desemmotllament i incrustació de metall. Com l'esquerda causada per l'excés d'ompliment, la solució pot estar principalment en els aspectes següents:
(1) Atès que la pèrdua de pressió de la porta recta és la més petita, si l'esquerda es genera principalment a prop de la porta recta, es pot considerar la porta de distribució multipunt, la porta lateral i la porta del mànec.
(2) Amb la premissa d'assegurar-se que la resina no es descomposi i es deteriori, augmentar adequadament la temperatura de la resina pot reduir la viscositat de la fusió, millorar la fluïdesa i també reduir la pressió d'injecció per reduir l'estrès.
(3) En general, quan la temperatura del motlle és baixa, és fàcil produir estrès i la temperatura s'ha d'augmentar adequadament. Tanmateix, quan la velocitat d'injecció és més alta, fins i tot si la temperatura del motlle és més baixa, la generació d'estrès es pot reduir.
(4) El temps d'injecció i pressió massa llarg també produirà estrès, per la qual cosa és millor escurçar-lo correctament o dur a terme la commutació de retenció de pressió Th.
(5) Les resines no cristal·lines, com la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, etc., tenen més probabilitats de produir estrès residual que les resines cristal·lines, com ara el polietilè, el poliformaldehid, etc., que cal tenir en compte.
Durant el desemmotllament i l'expulsió, a causa del petit pendent de desemmotllament, la cola rugosa del motlle i el punxó, la força d'expulsió és massa gran, provocant estrès i, de vegades, fins i tot blanqueig o esquerda al voltant de la vareta d'expulsió. La causa es pot determinar observant acuradament la ubicació de les esquerdes.
Quan s'insereixen peces metàl·liques durant l'emmotllament per injecció, és més probable que es produeixi estrès, i és fàcil de trencar-se després d'un període de temps, cosa que és extremadament perjudicial. Això es deu principalment a la gran diferència en el coeficient d'expansió tèrmica del metall i la resina, que causa estrès, i amb el temps, la tensió supera la resistència del material de resina deteriorat gradualment i provoca esquerdes. Per tal d'evitar l'esquerda resultant, com a experiència, el gruix de la paret de 7 "i el diàmetre exterior de les peces metàl·liques incrustades
El poliestirè universal bàsicament no és adequat per afegir insercions, i la inserció té el menor impacte sobre el niló. A causa del petit coeficient d'expansió tèrmica del material de resina reforçada amb fibra de vidre, és més adequat per a peces incrustades.
A més, el preescalfament de la inserció metàl·lica abans de formar-se també té un bon efecte.
（2） Esquerdes causades per estrès extern
L'estrès extern aquí és causat principalment per la concentració d'estrès a causa d'un disseny poc raonable, especialment a les cantonades afilades.
（3） Esquerdes causades per l'entorn extern
La degradació de l'aigua causada per productes químics, l'absorció d'humitat i l'ús excessiu de materials reciclats provocarà un deteriorament de les propietats físiques i esquerdes.
2. Ompliment insuficient
Els principals motius d'ompliment insuficient són els següents:
I. Capacitat de resina insuficient.
ii. Pressió insuficient a la cavitat.
iii. Fluïdesa insuficient de la resina.
Iv. L'efecte d'escapament no és bo.
Com a mesures de millora, podem partir principalment dels següents aspectes:
1) El temps d'injecció s'amplia per evitar que el contracorrent de resina abans de la curació de la porta ompli la cavitat del motlle a causa del curt cicle d'emmotllament.
2) Augmentar la velocitat d'injecció.
3) Augmenteu la temperatura del motlle.
4) Augmenteu la temperatura de la resina.
5) Augmentar la pressió d'injecció.
6) Amplieu la mida de la porta. En general, l'alçada de la porta ha de ser igual a 1/2 ~ 1/3 del gruix de la paret del producte.
7) La porta es col·loca al lloc amb el gruix de paret més gran del producte.
8) Establiu la ranura d'escapament (profunditat mitjana 0,03 mm, amplada 3- mm) o la barra d'escapament. És més important per a peces de treball més petites.
9) Hi ha una certa distància d'amortiment (aproximadament smm) entre el cargol i el broquet d'injecció.
10) Seleccioneu materials amb un grau de viscositat baixa. 11) Afegiu lubricant.
3. Arrugues i taques
La causa d'aquest defecte és essencialment la mateixa que la de l'ompliment insuficient, però el grau és diferent. Per tant, la solució és bàsicament la mateixa que l'anterior. Especialment per a resines amb poca fluïdesa (com ara poliformaldehid, resina PMMA, policarbonat i resina PP), és més necessari parar atenció per augmentar correctament la porta i el temps d'injecció adequat.
4. Pou de contracció
La causa del pou de contracció també és la mateixa que la de l'ompliment insuficient. En principi, es pot solucionar amb un farcit excessiu, però hi ha risc d'estrès. En el disseny, el gruix de la paret ha de ser uniforme i el gruix de la paret dels reforços, columnes convexes i altres llocs s'ha de reduir al màxim.
5. Desbordament
El tractament del desbordament s'ha de centrar en la millora del motlle. Pel que fa a les condicions d'emmotllament, podem començar per reduir la liquiditat. En concret, es poden utilitzar els següents mètodes:
1) Reduïu la pressió d'injecció.
2) Reduïu la temperatura de la resina.
3) Determineu la mida de les diferents ranures d'escapament segons diferents materials.
4) Seleccioneu materials amb una alta viscositat.
5) Baixeu la temperatura del motlle.
6) Tritureu la superfície del motlle on es produeix el desbordament.
7) Utilitzeu acer de matriu més dur.
8) Millorar la força de subjecció.
9) Ajusteu la superfície de la junta i altres parts del motlle precís.
10) Afegiu una columna de suport del motlle per augmentar la rigidesa.
6. Marca de soldadura
La marca de fusió és causada pel refredament de la part frontal de la resina fosa des de diferents direccions i la fusió incompleta a la unió. En general, afecta principalment l'aspecte, la pintura i la galvanoplastia. En casos greus, afectarà la resistència dels productes (especialment en el cas de la resina reforçada amb fibra).
Es poden fer referència als següents elements per millorar:
l) Ajustar les condicions d'emmotllament per millorar la liquiditat. Per exemple, augmentar la temperatura de la resina, la temperatura del motlle, la pressió d'injecció i la velocitat
Grau, etc.
2) També és beneficiós esgotar afegint una ranura d'escapament i posant una vareta d'empenta al lloc on es genera la línia de soldadura.
3) Minimitzar l'ús d'agent d'alliberament.
4) Configureu el desbordament del procés i utilitzeu-lo com a lloc on es genera la línia de soldadura, i després talleu-lo i traieu-lo després de formar-lo.
5) Si només afecta l'aspecte, pot canviar la posició de la crema quatre per canviar la posició de la línia de soldadura. O bé, la part on es produeix la línia de soldadura s'ha de tractar com una superfície brillant fosca per modificar-la.
7. Cremades
Segons les cremades provocades per diferents motius com ara maquinària, motlles o condicions d'emmotllament, les solucions també són diferents.
1) Per motius mecànics, per exemple, el barril de material s'escalfa en excés a causa de condicions anormals, cosa que fa que la resina es descomposi a alta temperatura, es cremi i s'injecti al producte, o que la resina estigui estancada a causa de la boquilla, la rosca del cargol, la comprovació. vàlvula i altres parts del barril de material, que fa que la resina es descomposi i es decolori, i després introdueixi al producte, amb marques de cremades negres i marrons al producte. En aquest moment, s'han de netejar el broquet, el cargol i el canó.
2) El motiu principal del motlle és l'escapament pobre. Aquest tipus de cremada sol produir-se en un lloc fix, que és fàcilment diferent del primer cas. En aquest moment, cal prendre mesures com afegir ranures d'escapament i barres antiescapament.
3) Pel que fa a les condicions de formació, quan la contrapressió sigui superior a 300 MPa, el barril de material es sobreescalfarà, provocant cremades. Quan la velocitat del cargol és massa alta, també es sobreescalfarà, generalment dins del rang de 40 ~ 90r/min. Quan no hi ha ranura d'escapament o la ranura d'escapament és petita, la velocitat d'injecció massa alta provocarà una crema de gasos per sobreescalfament.
8. Filferro de plata
El fil de plata és causat principalment per la higroscopicitat del material. Per tant, s'ha d'assecar a una temperatura de 10 ~ 15ºC inferior a la temperatura de deformació tèrmica de la resina. Per a la sèrie de cera d'arbre PMMA amb requisits més alts, s'ha d'assecar durant 4 ~ 6 h amb una condició d'unes 75 t). En particular, quan s'utilitza la tremuja d'assecat automàtic, cal seleccionar una capacitat raonable segons el cicle d'emmotllament (volum d'emmotllament) i el temps d'assecat. També cal encendre la màquina per assecar-se diverses hores abans de la injecció.
A més, un temps d'estancament massa llarg del material a la sitja també produirà línies de plata. Quan es barregen diferents tipus de materials, com ara poliestirè i resina ABS, resina AS, polipropilè i poliestirè, no és adequat per barrejar.
9. Estries de raig
Les ratlles de raig són rastres que es dobleguen des de la porta al llarg de la direcció del flux com una serp. És causada per l'alta taxa d'injecció de resina des de la porta. Per tant, és una mesura opcional ampliar la secció transversal del quart cremador o reduir la velocitat d'injecció. A més, augmentar la temperatura del motlle també pot alentir la velocitat de refredament de la resina en contacte amb la superfície de la cavitat, la qual cosa també té un bon efecte en la prevenció de la formació de pell d'enduriment superficial en l'etapa inicial d'ompliment.
10. Bombolles
Segons les causes de les bombolles, les contramesures són les següents:
1) Quan el gruix de la paret del producte és gran, la velocitat de refrigeració de la seva superfície exterior és més ràpida que la de la part central. Per tant, amb el procés de refredament, la resina de la part central es redueix i s'expandeix a la superfície, donant lloc a un farcit insuficient a la part central. Aquesta condició s'anomena bombolla de buit.
Les principals solucions són:
a) Determineu la porta i la mida de la porta raonables segons el gruix de la paret. En general, l'alçada de la porta serà del 50% ~ 60% del gruix de la paret del producte.
b) Fins que la porta està segellada, queda una certa quantitat de material d'injecció suplementari.
c) El temps d'injecció ha de ser lleugerament més llarg que el temps de segellat de la porta.
d) Reduir la velocitat d'injecció i augmentar la pressió d'injecció,
e) Utilitzar materials amb un alt grau de viscositat de fusió.
2) Les principals solucions a les bombolles provocades per la generació de gasos volàtils són les següents:
a) Pre-assecar completament.
b) Reduïu la temperatura de la resina per evitar la descomposició del gas.
3) Les bombolles causades per una fluïdesa deficient es poden resoldre augmentant la temperatura de la resina i el motlle i augmentant la velocitat d'injecció.
11. Blanquejament
El blanquejament es produeix principalment en la introducció de productes de resina ABS. El mal efecte de desemmotllament és el principal motiu. Es pot millorar reduint la pressió d'injecció, augmentant l'angle d'alliberament, augmentant el nombre o l'àrea de barres d'empenta i reduint el valor de rugositat superficial del motlle. Per descomptat, l'agent d'alliberament de polvorització també és un mètode, però s'ha de tenir cura de no tenir efectes adversos en processos posteriors, com ara estampació en calent, pintura, etc.
12. Deformació deformació
La deformació i la deformació dels productes d'injecció són problemes molt difícils. S'ha de resoldre principalment a partir del disseny del motlle, mentre que l'efecte d'ajust de les condicions de formació és molt limitat. Les causes i solucions de deformació i deformació poden referir-se als elements següents:
1) Quan la deformació és causada per l'estrès residual causat per les condicions d'emmotllament, l'estrès es pot eliminar reduint la pressió d'injecció, augmentant el motlle i uniformitzant la temperatura del motlle, augmentant la temperatura de la resina o adoptant el mètode de recuit.
2) Quan la deformació de l'esforç és causada per un mal desemmotllament, es pot resoldre augmentant el nombre o l'àrea de barres d'empenta i establint el pendent de desemmotllament.
3) Si el mètode de refrigeració no és adequat i el refredament és desigual o el temps de refredament és insuficient, es pot ajustar el mètode de refrigeració i es pot allargar el temps de refrigeració. Per exemple, el circuit de refrigeració es pot configurar el més a prop possible de la deformació.
4) Per a la deformació causada per la formació de contracció, cal modificar el disseny del motlle. El més important és mantenir el gruix de la paret del producte consistent. De vegades, com a últim recurs, hem de mesurar la deformació del producte i retallar el motlle en sentit contrari per corregir-lo. Per a les resines amb una gran contracció, la deformació de les resines cristal·lines (com ara poliformaldehid, niló, polipropilè, polietilè i resines PET) és més gran que la de les resines no cristal·lines (com la resina PMMA, PVC, poliestirè, resina ABS i resina AS) . A més, a causa de l'orientació de la fibra de la resina reforçada amb fibra de vidre, la deformació també és gran.