Com afecta la fusió d'alt flux la vida útil del termopar dins del canal calent
Deixa un missatge
La línia de producció d'emmotllament per injecció utilitza freqüentment un mode de transport de fusió d'alt -flux per produir peces de plàstic de gran-capacitat, productes d'ompliment ràpid-de paret prima i productes de-multi-cavitat a gran-escala. La paret interior del canal de flux del canal calent i tots els-components auxiliars integrats estan sotmesos a fregats greus, fricció i impactes tèrmics ràpids a mesura que la fusió de plàstic hi flueix a una velocitat molt alta. Entre ells, els termoparells de canal calent col·locats a prop del canal de flux es veuen afectats directament per la massa fosa que flueix a -alta velocitat durant un període de temps prolongat, i la seva vida útil total i l'estat estructural intern difereixen molt dels que es troben sota la configuració típica de producció de baix flux-.
El fregat i l'abrasió constants a la superfície de la sonda del termopar és l'efecte més evident de la fusió d'alt -flux. La fosa conté petites partícules de farciment sòlid, pols de pigment i contaminants fins de materials reciclats quan flueix ràpidament. Juntament amb el flux de fusió d'alta -velocitat, aquestes partícules petites i dures freguen constantment la superfície de la sonda del termopar i es posen en contacte. La capa protectora llisa d'aliatge de la superfície de la sonda acabarà desgastada per un fregat prolongat i continu, que també provocarà rascades de desgast i rugositat de la superfície, destruirà la resistència inicial de la sonda a la corrosió i l'oxidació a alta -temperatura i accelerarà l'envelliment i l'oxidació de l'extrem de detecció.
L'homogeneïtat de la conducció de calor de la superfície de la sonda es fa malbé a mesura que augmenta el grau de desgast, l'error de mesura de la temperatura augmenta progressivament i la vida útil general del termopar es redueix significativament. El farciment dur té una capacitat de tall i fregat més forta, especialment en la fabricació de plàstics modificats farcits de fibra de vidre i pols mineral, i la velocitat de dany del desgast de la sonda de termopar és significativament més ràpida que en les circumstàncies típiques de producció de plàstic pur.
En segon lloc, al canal de flux estret i a prop del forat de mesura de la temperatura, la fusió de flux alt -causarà un augment de temperatura instantània de cisalla notable. La posició local de la sonda de termopar experimentarà freqüentment variacions ràpides de temperatura a causa de l'alta temperatura local sobtada causada per una fricció de cisalla important. Aquest impacte instantani repetit d'alta -temperatura farà que el cable del nucli d'aliatge de mesura de la temperatura interna del sensor suporti l'estrès tèrmic alternatiu durant un període de temps prolongat, provoqui fàcilment fatiga interna del metall, destrueixi el rendiment estable de conversió termoelèctrica i provoqui una deriva de la temperatura primerenca i una atenuació del rendiment del termoparell.
A més, la massa fosa que flueix a -alta velocitat fa que sigui més fàcil recollir i retenir contaminants minúsculs a prop de l'espai del forat d'instal·lació del termopar. És més probable que aquests contaminants es comprimeixin a l'espai entre la sonda i la paret del forat sota l'acció d'un impacte de flux alt-, donant lloc a brutícia compactada i dipòsits de carboni que no només perjudiquen la conducció de calor i la precisió de la mesura de la temperatura, sinó que també dificulten el desmuntatge del sensor posterior i provoquen danys estructurals ocults.
S'han d'utilitzar tècniques d'optimització dirigides a la selecció, instal·lació i manteniment diari dels elements de mesura de la temperatura per tal de reduir eficaçment l'impacte negatiu de la fusió d'alt-flux sobre els termoparells de canal calent i allargar la seva vida útil real. Els termoparells de funda d'aliatge resistents al -desgast- amb tractament d'enduriment superficial s'han de prioritzar a l'hora d'escollir sensors de suport. La capa protectora exterior reforçada pot reduir significativament la taxa de desgast de la superfície i suportar amb èxit el fregat de fusió d'alta-velocitat i l'abrasió de partícules.
Optimitzeu el radiant de guia del flux prop de la ubicació d'instal·lació del termopar en el disseny de la disposició estructural del canal de flux i els forats de mesura de la temperatura. Eviteu que la fosa afecti directament la sonda verticalment a gran velocitat canviant l'impacte directe en un flux paral·lel suau per reduir la força de fregat. Eviteu operacions de flux de-ultra-alta- velocitat a llarg termini sense un llindar, controleu de manera justa el valor límit de la velocitat del flux de fusió durant el procés de producció real i assoleix un equilibri entre la protecció dels accessoris i l'eficiència de la producció.
Traieu els sensors periòdicament per comprovar el grau de desgast de la superfície, poliu i netegeu ràpidament la superfície de la sonda, substituïu els termoparells molt desgastats i a la deriva amb antelació i escurceu adequadament el cicle regular d'inspecció i calibratge dels termoparells a les línies de producció d'alt -flux. Simultàniament, minimitzeu l'acumulació-d'impureses dures internes, optimitzeu el cicle de neteja del canal de flux intern i reduïu significativament la font de fregat de la fosa.
El dany causat per la fusió d'alt -flux als termoparells de canal calent es pot minimitzar de manera eficaç, el rendiment estable de la mesura de la temperatura dels sensors es pot mantenir durant un període de temps prolongat i els requisits d'operació estable de la producció d'emmotllament per injecció d'alta -eficiència-flux alt es poden satisfer completament combinant la selecció de productes{{3}resistents, l'optimització científica i l'optimització d'estructuració{{3}resistents al desgast. manteniment diari.
