Hi ha estudis de cas específics sobre com millorar el rendiment de la resistència a la pressió?

Aquest estudi de cas d'un proveïdor nacional d'emmotllament per injecció d'automòbils mostra com la solució que es va posar en marxa va augmentar molt la resistència a la pressió i la fiabilitat:

Antecedents del cas: els sensors de vibració de pressió directa-domèstics estàndard amb una pressió nominal de 150 MPa es van utilitzar inicialment en una línia de producció de canal calent de para-xocs de vehicles. En realitat, la pressió màxima de treball del canal calent era de 120 MPa. El sensor va fallar i el diafragma es va dividir i es va filtrar dues vegades després de només tres mesos d'ús, la qual cosa va provocar aturades de neteja de motlles i disminució de la capacitat de producció.

Solució d'optimització (modificació de tot el procés des de la instal·lació fins a la selecció):

Actualització de la selecció: es va utilitzar un diafragma d'acer inoxidable 17-4PH de gruix per substituir el diafragma original d'acer al carboni del sensor, augmentant-ne el gruix de 0,8 a 1,2 mm. El requisit de marge de "pressió nominal superior o igual a 1,5 vegades la pressió de treball" es va complir augmentant la pressió nominal de 150 MPa a 200 MPa. Les zones febles de les costures d'empalmament es van eliminar canviant de connexions cargolades a un tancament soldat d'acer inoxidable integrat.

Optimització de la instal·lació: per evitar la col·lisió directa del material fos, el sensor que es va col·locar inicialment directament davant del punt d'impacte del material fos del canal de flux es va desplaçar cap al costat del canal. En lloc de la junta de goma normal original, s'ha utilitzat una junta composta de PTFE + metall, que és resistent a l'alta pressió i que compleix els requisits d'alta-temperatura. Per tal d'evitar l'estrenyi excessiu i lesions del diafragma o l'estrenyiment insuficient de la bretxa de segellat, el parell d'instal·lació es va controlar meticulosament amb una clau de torsió tal com recomana el fabricant.

Optimització del manteniment: cada tres mesos, la màquina es desmunta per comprovar la deformació de la junta i netejar els cristalls de material fos a la superfície del diafragma. Per evitar fallades, la junta es canvia cada 12 mesos.

Resultats de l'optimització: la vida útil mitjana del sensor va passar de tres mesos a divuit mesos després de l'optimització. Les fallades de fuites i el trencament del diafragma van desaparèixer. Es va eliminar el temps d'inactivitat per fallada de pressió del sensor, estalviant més de 100.000 RMB en pèrdues de manteniment i producció i unes deu parades no planificades a l'any.

Amb un augment de costos d'aproximadament un 20% respecte a la solució original, aquest mètode és molt rendible per millorar la resistència a la pressió de la majoria dels sensors de vibració de material fos en contacte amb canal calent.